Centro di lavoro VIRTUAL hyperMILL

Presentati a EMO 2017 da OPEN MIND  il Centro di lavoro VIRTUAL hyperMILLL e le funzioni di simulazione del centro di lavoro per garantire alle aziende manifatturiere cicli di  lavorazione completamente affidabili, grazie a una simulazione basata su codice NC seguendo l’esecuzione di postprocessor. Ciò crea un collegamento diretto tra il programma NC e il postprocessor. Le operazioni di lavorazione effettiva, compresi i movimenti di transizione, vengono mappati virtualmente, consentendo così una simulazione completa. Ciò consente agli utenti di generare simulazioni basate sui codici NC dei movimenti della macchina virtuale che corrispondono esattamente ai movimenti della macchina nella vita reale, consentendo agli operatori di impedire in modo affidabile le collisioni tra le altre cose.

La simulazione della macchina viene effettuata con un modello di macchina definito, tenendo conto del pezzo da lavorare e dell’utensile, nonché del portautensili, dei fissaggi e dei morsetti. Gli assi possono essere spostati manualmente nella simulazione, sono indicate le limitazioni degli assi e vengono rilevati automaticamente i traversali del finecorsa. I passi di elaborazione individuali possono essere simulati separatamente o utilizzati come punto di partenza per la simulazione. La simulazione controlla ogni movimento prima dell’avvio della macchina, il che significa che il centro di lavoro VIRTUAL hyperMILL® offre la massima sicurezza di lavorazione.

Le varie funzioni di analisi aumentano la sicurezza e la trasparenza consentendo agli utenti di verificare accuratamente le situazioni di lavorazione. Ad esempio, la funzione di misura migliore consente di verificare in modo affidabile l’area di lavorazione. Calcola automaticamente il posizionamento ottimale del pezzo in base all’area di lavoro disponibile.
I diagrammi degli assi forniscono informazioni chiave che analizzano in dettaglio i movimenti di traverso dei diversi assi. Questo aiuta gli operatori a individuare rapidamente movimenti insoliti e correggerli nel lavoro di lavorazione prima che il programma venga trasferito alla macchina.

hyperMILL® VIRTUAL Strumento di ottimizzazione

Il modulo ottimizzatore di lavorazione hyperMILL® VIRTUAL offre semplicità alla lavorazione multiasse. Grazie a potenti algoritmi di ottimizzazione viene determinata automaticamente la posizione migliore dell’utensile per rendere più efficiente la lavorazione. Tutte le posizioni degli utensili selezionati vengono verificate per eventuali collisioni, in modo da assicurare una corsa sicura della macchina. Lo strumento di ottimizzazione aiuta a evitare errori di programmazione, il che evita anche la necessità di apportare modifiche successive ai programmi di lavorazione della macchina.

Lavorare con i collegamenti hyperMILL® CONNECTED

hyperMILL CONNECTED consente la creazione di reti e la sincronizzazione con la macchina. Il collegamento profondo creato dal modulo fornisce un mezzo per lo scambio controllato dei dati in modo bidirezionale. Ciò significa che gli utenti possono inviare dati alla macchina, eseguire i programmi e ricevere i dati dalla macchina. Pertanto, la simulazione fornisce dati effettivi di lavorazione in tempo reale. In questo modo, il sistema CAM e il mondo della macchina sono in rete in modo ottimale.

Prima di avviare la macchina, viene eseguito un protocollo di sicurezza per confrontare varie configurazioni di lavorazione e macchine. Ciò include la lettura delle definizioni a zero punti, dei dati degli strumenti e dei parametri di configurazione della macchina e il controllo di questi dati nei confronti dei dati del programma in hyperMILL. Il lavoro di lavorazione effettivo inizierà solo se questi dati si abbinano e se il controllo di collisione non è riuscito a causare problemi. Come una funzione di sicurezza aggiuntiva, i programmi NC vengono caricati direttamente nella memoria del sistema di controllo, rendendo impossibile mescolare i programmi o accedere ai dati senza autorizzazione.

Rapid networking e ottima usabilità

L’interfaccia intuitiva del centro di lavoro VIRTUAL hyperMILL è progettata per offrire usabilità eccezionale. I programmatori CAM, gli operatori di macchine e i progettisti di produzione impareranno rapidamente la nuova tecnologia di simulazione, grazie ad un’interfaccia utente che ha l’aspetto  familiare dei sistemi di controllo delle macchine.

Tenuto conto di tutte queste funzioni, la nuova soluzione di simulazione di lavorazione di  hyperMILL VIRTUAL rappresenta un importante passo avanti verso la produzione digitalizzata come previsto dall’industria 4.0.

Maggiori informazioni

Annunci

EMO 2017: Open Mind presenta hyperMILL Virtual Machining

OPEN MIND interpreta al meglio il tema del prossimo EMO 2017: ‘Networked systems for intelligent production’ di EMO 2017, presentando hyperMILL VIRTUAL Machining, un componente chiave per l’implementazione dei sistemi di produzione digitale. La soluzione di simulazione crea un perfetto rendering virtuale della realtà nella macchina basata su dati NC.

Costruito con una applicazione Industry 4.0, genera un collegamento bidirezionale tra il controllo della macchina e il centro di lavoro.
VIRTUAL hyperMILL, in pratica, fornisce un nuovo livello di controllo e ottimizzazione dei processi per quelle aziende manifatturiere che devono ottimizzare il tempo produttivo delle loro macchine, riducendo al minimo i tempi di lavorazione ausiliari e prevenendo i tempi di fermo della produzione.

Grazie alla rete e alla mappatura virtuale dei processi effettivi, le operazioni di lavorazione possono essere valutate, controllate e ottimizzate in modo affidabile prima di eseguire il lavoro.

Il centro di lavoro VIRTUAL hyperMILL si basa su postprocessor all’avanguardia creati da da OPEN MIND e offre una ricca selezione di opzioni di simulazione e analisi.

Inoltre, il modulo opzionale ottimizzatore offre funzioni come la scelta automatica dell’impostazione migliore dall’ampia gamma di angoli utensili possibili per l’elaborazione di più assi.
Il componente di lavorazione Connected realizza un percorso di comunicazione bidirezionale tra lo strumento macchina e la workstation CAM, consentendo così un dialogo interattivo tra il programma in fase di creazione e la macchina.

Questa caratteristica di simulazione e analisi offre notevoli benefici agli utenti. Lavorare con un “digital twin” facilita ottimizzazioni significative senza ridurre il tempo di lavorazione produttiva. I vantaggi includono posizioni ottimizzate del pezzo e gli angoli degli utensili, movimenti degli assi controllati e prevenzione delle collisioni affidabili. Ciò comporta tempi di elaborazione più brevi e una migliore qualità e efficienza di elaborazione, nonché una notevole crescita della produttività complessiva.

 

Partecipa a EMO