A Tyre 2018 il CAM hyperMILL per gli stampi di pneumatici

Il modulo pneumatici della suite CAM hyperMILL offre una gamma di funzioni speciali per la programmazione NC degli stampi per pneumatici. Il cuore è il Tire Clock, con cui il design del pneumatico è definito con tutti i segmenti, tracce, sequenze di pitch e pitch. Le funzioni automatizzate supportano la creazione e la gestione degli elementi e delle geometrie necessarie per la programmazione. L’utente può visualizzare la geometria adatta per ogni operazione al fine di evitare errori e questo significa che ogni passo deve essere programmato una sola volta. La nuova funzione di supporto multiplo consente di definire una sequenza di pitch separata per ciascuna traccia.

Per i produttori di pneumatici che cercano prestazioni di produzione ottimali, OPEN MIND dimostrerà i vantaggi del suo pacchetto di prestazioni hyperMILL MAXX Machining.
Con tre moduli altamente efficienti per sgrossatura, finitura e foratura, hyperMILL MAXX Machining offre un notevole incremento di efficienza. I produttori che utilizzano queste innovative strategie CAM saranno in grado di ottenere un risparmio di tempo fino al 90 percento durante la finitura e un risparmio di tempo fino al 75 percento durante la sgrossatura.

Certo di attirare l’interesse dei visitatori per l’evento sarà la nuova hyperMILL VIRTUAL Machining. Questa nuova soluzione di simulazione crea un rendering virtuale perfetto della realtà nella macchina basato su dati NC. In mente di Industry 4.0, hyperMILL VIRTUAL Machining rappresenta un importante passo avanti verso la produzione digitalizzata.

La mostra rappresenterà anche la prima opportunità per l’industria dei pneumatici per testimoniare i benefici dell’ultima versione hyperMILL di OPEN MIND, Versione 2018.1. Le aggiunte innovative alla versione 2018.1 includono la tornitura simultanea a 3 assi. Due nuove strategie per la lavorazione simultanea consentono fresature e torniture ancora più efficienti. Le geometrie complesse del pezzo possono essere lavorate in un’unica fase di lavoro adattando simultaneamente l’angolo di approccio durante l’operazione di tornitura. In hyperCAD-S sono state implementate le nuove funzioni di fitting globali. Questa nuova funzione consente di unire più facce in un’unica faccia con un orientamento ISO definito.

OPEN MIND sarà a Tyre Technology EXPO 2018, stand 6000, dal 20 al 22 febbraio presso la Deutsche Messe di Hannover

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Il CAM per l’industria aeronautica

L’industria aeronautica e aerospaziale rappresenta uno dei settori più esigenti dal punto di vista tecnico. Le aziende operanti in questo settore devono far fronte alla lavorazione di pezzi spesso complessi, composti da materiali difficilmente lavorabili. La ricerca di metodi di lavorazione efficienti rende la scelta del giusto sistema CAM un fattore decisivo. OPEN MIND, sviluppatore leader di software CAM/CAD, grazie alla suite CAM hyperMILL® fornisce metodi intelligenti per far fronte alle sfide tipiche del settore aerospaziale. In questo modo, ad esempio, i tempi di lavorazione si possono ridurre fino al 95% grazie agli elevati volumi di fresatura.

Grazie al software CAM hyperMILL®, l’utente avrà a disposizione potenti strategie 2,5D, 3D e a 5 assi per lavorazioni di fresatura nonché fresatura e tornitura, oltre a soluzioni per applicazioni HPC e HSC. Numerose funzioni consentono un’ampia programmazione automatizzata. hyperMILL® presenta specifici pacchetti per la lavorazione di impeller, blisk e pale di turbina. La lavorazione completa tramite un unico software CAM e un postprocessor per tutte le operazioni di tornitura e fresatura crea continuità nei processi e minimizza i tempi di lavorazione, incrementando al contempo l’affidabilità.

Tecnologia innovativa a 5 assi

I centri di lavorazione a 5 assi rappresentano il fulcro nell’industria aerospaziale. Per sfruttare pienamente il potenziale di queste macchine, un sistema CAM ad alte prestazioni può rivelarsi un fattore decisivo. hyperMILL® è uno dei sistemi CAM leader sotto il profilo tecnologico e offre numerose e innovative strategie a 5 assi che consentono una lavorazione di geometrie complesse efficiente, quali ad esempio superfici a forma libera o cavità profonde. A seconda della geometria e della cinematica della macchina, l’utente può scegliere tra la fresatura 3+2, una lavorazione a indicizzazione automatica o un’operazione simultanea a 5 assi. hyperMILL® garantisce processi di fresatura sicuri grazie alla funzione di controllo e prevenzione delle collisioni completamente automatizzata. I programmi NC vengono creati in modo semplice e pratico anche per le operazioni più complesse.

Prestazioni triplicate

Il pacchetto prestazioni hyperMILL® MAXX Machining offre tre moduli innovativi per lavorazioni di sgrossatura, finitura e foratura ad alta efficienza. Questi permettono di incrementare notevolmente la produttività: le aziende che ricorrono a queste strategie innovative per le proprie lavorazioni di fresatura potranno conseguire vantaggi economici con rapidità.

Una sgrossatura rapida

Per lavorazioni HPC sicure e rapide, il modulo di sgrossatura del pacchetto prestazioni mette a disposizione numerosi cicli per la fresatura di percorsi utensile trocoidali. Un adattamento dinamico dell’avanzamento, in base alle condizioni di taglio, consente di eseguire la fresatura sempre con la massima velocità di avanzamento possibile. Il risultato: percorsi utensile ottimali con massimo asporto di materiale in tempi di produzione ridotti. Per questo motivo la sgrossatura delle superfici dei pezzi sia prismatiche che ricurve è estremamente rapida.

Gli algoritmi innovativi garantiscono l’asportazione dello stesso volume per ogni dente della fresa. In questo modo è possibile sfruttare al meglio l’utensile, senza sovraccaricarlo. Il risultato: accelerazioni significative durante la sgrossatura con percentuali di aumento tra il 20 e il 70%.

Finitura con utensili a barile

Il modulo di finitura del pacchetto prestazioni hyperMILL® MAXX Machining è un esempio di correlazione tra strategie CAM innovative e utilizzo ottimale delle proprietà dell’utensile. Il modulo comprende la finitura e la prefinitura di piani e superfici a forma libera con diversi utensili a barile. Si può ottenere un notevole risparmio di tempo e avere al contempo superfici di maggior qualità. Questi vantaggi si basano su strategie CAM che sfruttano in modo ottimale la forma dell’utensile. La resa delle superfici dipende dalla distanza percorso e dal raggio utensile. La qualità della superficie di un pezzo grezzo diminuisce all’aumentare dell’avanzamento e aumenta con la dimensione del diametro utensile. Ne consegue che: chi vuole raggiungere un tempo di lavorazione breve attraverso grandi avanzamenti, per esempio 5 mm invece di 0,5 mm, deve aumentare notevolmente il raggio utensile per ottenere al contempo un’elevata qualità delle superfici. Dato che nella pratica il diametro utensile non si può ingrandire a piacere, gli utensili a barile lavorano solo con una sezione del diametro utensile desiderato, un segmento circolare. Aumentando il raggio, si possono realizzare distanze maggiori tra i percorsi. Il modulo di finitura hyperMILL® MAXX Machining realizza la rapida lavorazione di alta qualità con utensili a barile generici, tangenziali e conici. Tutti i percorsi utensile vengono sottoposti al controllo collisioni.

Una finitura in tempi record: per un risparmio di tempo fino al 90%

Con la finitura tangenziale a Z costante a 5 assi, OPEN MIND ha sviluppato una particolare innovazione CAM per la lavorazione di piani. Insieme all’utensile a barile conico, è possibile ottenere un risparmio di tempo fino al 90%. Grazie ai grandi raggi degli utensili a barile conici, è possibile avere distanze di 6-8 mm tra i percorsi. Ne risultano ottime superfici e maggiore durata degli utensili.

La finitura tangenziale a Z costante a 5 assi è adatta sia a piani di facile accesso sia a piani di difficile accesso. I percorsi utensile vengono generati automaticamente e sottoposti a controllo collisioni.

Foratura rapida di materiali difficilmente truciolabili

La terza potente strategia di hyperMILL® MAXX Machining è la foratura elicoidale a 5 assi. Questa soluzione permette di creare fori in modo semplice ed efficace. Il ciclo prevede una fresatura inclinata elicoidale. Per la lavorazione la fresa viene inclinata nella direzione di lavoro. Con una seconda inclinazione si evitano collisioni rispetto alla parete del foro.

I vantaggi: anche in caso di diversi diametri di foratura è possibile utilizzare un solo utensile. Non è necessaria alcuna preforatura e la strategia si adatta in modo ottimale a materiali difficilmente fresabili. Il procedimento si caratterizza per l’asporto sicuro dei trucioli e riduce l’usura dell’utensile.

Conclusioni

Massima stabilità e peso minimo rappresentano un principio costruttivo che nell’industria aerospaziale assume una rilevanza ancora maggiore rispetto ad altri settori. Di conseguenza, nella lavorazione con frestaura, spesso è necessario asportare grandi quantità di materiale. Gli esempi dimostrano che OPEN MIND è in grado di sfruttare pienamente i vantaggi dei centri di lavorazione a 5 assi e, come nel caso degli utensili a barile conici, la collaborazione con i produttori di utensili ha portato a enormi incrementi in termini di efficienza.

Centro di lavoro VIRTUAL hyperMILL

Presentati a EMO 2017 da OPEN MIND  il Centro di lavoro VIRTUAL hyperMILLL e le funzioni di simulazione del centro di lavoro per garantire alle aziende manifatturiere cicli di  lavorazione completamente affidabili, grazie a una simulazione basata su codice NC seguendo l’esecuzione di postprocessor. Ciò crea un collegamento diretto tra il programma NC e il postprocessor. Le operazioni di lavorazione effettiva, compresi i movimenti di transizione, vengono mappati virtualmente, consentendo così una simulazione completa. Ciò consente agli utenti di generare simulazioni basate sui codici NC dei movimenti della macchina virtuale che corrispondono esattamente ai movimenti della macchina nella vita reale, consentendo agli operatori di impedire in modo affidabile le collisioni tra le altre cose.

La simulazione della macchina viene effettuata con un modello di macchina definito, tenendo conto del pezzo da lavorare e dell’utensile, nonché del portautensili, dei fissaggi e dei morsetti. Gli assi possono essere spostati manualmente nella simulazione, sono indicate le limitazioni degli assi e vengono rilevati automaticamente i traversali del finecorsa. I passi di elaborazione individuali possono essere simulati separatamente o utilizzati come punto di partenza per la simulazione. La simulazione controlla ogni movimento prima dell’avvio della macchina, il che significa che il centro di lavoro VIRTUAL hyperMILL® offre la massima sicurezza di lavorazione.

Le varie funzioni di analisi aumentano la sicurezza e la trasparenza consentendo agli utenti di verificare accuratamente le situazioni di lavorazione. Ad esempio, la funzione di misura migliore consente di verificare in modo affidabile l’area di lavorazione. Calcola automaticamente il posizionamento ottimale del pezzo in base all’area di lavoro disponibile.
I diagrammi degli assi forniscono informazioni chiave che analizzano in dettaglio i movimenti di traverso dei diversi assi. Questo aiuta gli operatori a individuare rapidamente movimenti insoliti e correggerli nel lavoro di lavorazione prima che il programma venga trasferito alla macchina.

hyperMILL® VIRTUAL Strumento di ottimizzazione

Il modulo ottimizzatore di lavorazione hyperMILL® VIRTUAL offre semplicità alla lavorazione multiasse. Grazie a potenti algoritmi di ottimizzazione viene determinata automaticamente la posizione migliore dell’utensile per rendere più efficiente la lavorazione. Tutte le posizioni degli utensili selezionati vengono verificate per eventuali collisioni, in modo da assicurare una corsa sicura della macchina. Lo strumento di ottimizzazione aiuta a evitare errori di programmazione, il che evita anche la necessità di apportare modifiche successive ai programmi di lavorazione della macchina.

Lavorare con i collegamenti hyperMILL® CONNECTED

hyperMILL CONNECTED consente la creazione di reti e la sincronizzazione con la macchina. Il collegamento profondo creato dal modulo fornisce un mezzo per lo scambio controllato dei dati in modo bidirezionale. Ciò significa che gli utenti possono inviare dati alla macchina, eseguire i programmi e ricevere i dati dalla macchina. Pertanto, la simulazione fornisce dati effettivi di lavorazione in tempo reale. In questo modo, il sistema CAM e il mondo della macchina sono in rete in modo ottimale.

Prima di avviare la macchina, viene eseguito un protocollo di sicurezza per confrontare varie configurazioni di lavorazione e macchine. Ciò include la lettura delle definizioni a zero punti, dei dati degli strumenti e dei parametri di configurazione della macchina e il controllo di questi dati nei confronti dei dati del programma in hyperMILL. Il lavoro di lavorazione effettivo inizierà solo se questi dati si abbinano e se il controllo di collisione non è riuscito a causare problemi. Come una funzione di sicurezza aggiuntiva, i programmi NC vengono caricati direttamente nella memoria del sistema di controllo, rendendo impossibile mescolare i programmi o accedere ai dati senza autorizzazione.

Rapid networking e ottima usabilità

L’interfaccia intuitiva del centro di lavoro VIRTUAL hyperMILL è progettata per offrire usabilità eccezionale. I programmatori CAM, gli operatori di macchine e i progettisti di produzione impareranno rapidamente la nuova tecnologia di simulazione, grazie ad un’interfaccia utente che ha l’aspetto  familiare dei sistemi di controllo delle macchine.

Tenuto conto di tutte queste funzioni, la nuova soluzione di simulazione di lavorazione di  hyperMILL VIRTUAL rappresenta un importante passo avanti verso la produzione digitalizzata come previsto dall’industria 4.0.

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EMO 2017: Open Mind presenta hyperMILL Virtual Machining

OPEN MIND interpreta al meglio il tema del prossimo EMO 2017: ‘Networked systems for intelligent production’ di EMO 2017, presentando hyperMILL VIRTUAL Machining, un componente chiave per l’implementazione dei sistemi di produzione digitale. La soluzione di simulazione crea un perfetto rendering virtuale della realtà nella macchina basata su dati NC.

Costruito con una applicazione Industry 4.0, genera un collegamento bidirezionale tra il controllo della macchina e il centro di lavoro.
VIRTUAL hyperMILL, in pratica, fornisce un nuovo livello di controllo e ottimizzazione dei processi per quelle aziende manifatturiere che devono ottimizzare il tempo produttivo delle loro macchine, riducendo al minimo i tempi di lavorazione ausiliari e prevenendo i tempi di fermo della produzione.

Grazie alla rete e alla mappatura virtuale dei processi effettivi, le operazioni di lavorazione possono essere valutate, controllate e ottimizzate in modo affidabile prima di eseguire il lavoro.

Il centro di lavoro VIRTUAL hyperMILL si basa su postprocessor all’avanguardia creati da da OPEN MIND e offre una ricca selezione di opzioni di simulazione e analisi.

Inoltre, il modulo opzionale ottimizzatore offre funzioni come la scelta automatica dell’impostazione migliore dall’ampia gamma di angoli utensili possibili per l’elaborazione di più assi.
Il componente di lavorazione Connected realizza un percorso di comunicazione bidirezionale tra lo strumento macchina e la workstation CAM, consentendo così un dialogo interattivo tra il programma in fase di creazione e la macchina.

Questa caratteristica di simulazione e analisi offre notevoli benefici agli utenti. Lavorare con un “digital twin” facilita ottimizzazioni significative senza ridurre il tempo di lavorazione produttiva. I vantaggi includono posizioni ottimizzate del pezzo e gli angoli degli utensili, movimenti degli assi controllati e prevenzione delle collisioni affidabili. Ciò comporta tempi di elaborazione più brevi e una migliore qualità e efficienza di elaborazione, nonché una notevole crescita della produttività complessiva.

 

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Programmi CAM nei turni di notte non presidiati

Scopri come Phoenix Contact automatizza la pianificazione del lavoro nella progettazione di stampi

La concorrenza globale nel settore della progettazione di stampi e modelli, i lotti in calo e i progressi delle tecnologie di produzione possono spostare l’impasse di una catena di processi velocemente dalla realizzazione alla programmazione NC. A dimostrarlo è la progettazione di stampi di Phoenix Contact a Blomberg, nella Renania Settentrionale-Vestfalia. Grazie al supporto della tecnologia di automazione in hyperMILL di OPEN MIND, qui la programmazione NC basata su CAM viene eseguita in modo completamente automatico per ampi tratti.

Da diversi anni la progettazione di stampi di Phoenix Contact, produttore di successo a livello internazionale di sistemi e componenti nel settore dell’elettrotecnica, elettronica e automazione, non viene solo aggiornata per soddisfare le esigenze delle nuove tecnologie e essere conforme all’Industria 4.0, bensì altamente automatizzata. Grazie ad un nuovo concetto di controllo e ad una logistica di produzione revisionata, i responsabili hanno creato la base necessaria, come spiega il Dott. Sven Holsten, direttore della progettazione di stampi a iniezione (presso Phoenix Contact chiamata „Tool Shop Plastics“): “Oggi controlliamo il nostro reparto di progettazione di stampi mediante una gestione shopfloor, applicando quotidianamente il controllo del processo. Così facendo, siamo riusciti a ridurre i tempi di attesa e accorciare il ciclo di produzione degli utensili in media del 50%”.

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Dott. Sven Holsten: “Il software CAM hyperMILL di OPEN MIND offre funzioni a livello di programmazione automatizzata non presenti in altri sistemi. Esse costituiscono la base per l’automazione nella pianificazione del lavoro”.

L’introduzione dei processi di produzione automatizzati è stata altrettanto importante: i progettisti di stampi utilizzano celle di produzione flessibili e differenziate per i diversi processi quali la fresatura, l’erosione a tuffo, la misurazione e il lavaggio. Tuttavia ciò non bastava. “L’automazione era assolutamente necessaria anche per la pianificazione del lavoro”, afferma Sven Holsten spiegando l’idea che avevano avuto lui e altri responsabili circa tre anni prima. Mediante un’analisi di processo nella programmazione CAM, è stato finalmente possibile identificare una serie di procedure in cui i dipendenti altamente qualificati svolgevano lavori abitudinari che richiedevano molto tempo. In tal modo, è stato possibile individuare i punti di partenza per un’automazione volta ad accorciare notevolmente i tempi di programmazione, consentendo di coprire parzialmente il turno notturno non presidiato.

Strumenti di automazione nei sistemi CAD/CAM

Per fortuna durante questo periodo OPEN MIND Technologies AG di Wessling ha ampliato notevolmente le possibilità di automazione presenti nel software hyperCAD-S e hyperMILL come la tecnologia feature, la tecnologia macro nonché le Customised Process Feature (CPF). Ora infatti è possibile salvare fasi di programmazione CAM riutilizzabili in modo completo e flessibile e farli eseguire in base all’evento. La lunga collaborazione con il partner CAD/CAM per la progettazione di stampi di Phoenix Contact ha contribuito in modo decisivo alla scelta di ricorrere all’automazione nella pianificazione del lavoro.

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Phoenix Contact ha automatizzato la pianificazione del lavoro per gli utensili per lo stampaggio a iniezione. In questo, i cicli sono stati velocizzati e i costi ridotti.

Innanzitutto, è necessario sottolineare che già all’inizio del 2017 tali misure hanno portato a risultati molto positivi. Per quanto riguarda la realizzazione degli elettrodi, ben la metà di tutte le programmazioni viene evasa in un processo batch automatico. Per il resto invece è ancora necessario l’intervento manuale del programmatore a livelli diversi. Ad ogni modo, il programmatore non deve più eseguire molte procedure di routine. Simili sono i vantaggi che si aspettano i responsabili per la progettazione di stampi nella programmazione di modelli e cavità, dove è possibile ricorrere all’automazione in una seconda e terza fase.

Quando il fornitore di automazione automatizza da sé…

Lo straordinario sviluppo della progettazione di stampi presso Phoenix Contact è sicuramente dovuto anche alla posizione leader dell’azienda a livello internazionale per la realizzazione di componenti, sistemi e soluzioni nel settore dell’elettrotecnica, elettronica e automazione. Circa 15.000 dipendenti sviluppano e producono in diverse sedi una varietà di componenti elettroniche e alimentatori di corrente, sistemi di automazione su base Ethernet e wireless, soluzioni di sicurezza per persone, macchine e dati, sistemi di protezione contro la sovratensione e infine programmi e strumenti software.

Phoenix Contact mira a un alto grado di integrazione nella produzione. In questo modo non vengono realizzati solo pezzi di plastica e metallo, bensì anche gli utensili necessari per la punzonatura e piegatura e lo stampaggio a iniezione. “Per tutti i siti”, spiega Sven Holsten: “Le progettazioni di stampi nei nostri siti in Germania, India, Cina e Polonia hanno dato origine a una rete globale che interessa la progettazione e la distribuzione del lavoro”.

Un partner innovativo dal lato CAD/CAM

Già a partire dagli anni Novanta, i progettisti di stampi di Blomberg collaborano con il produttore CAD/CAM OPEN MIND. Dal 2003 l’impresa ha cominciato a focalizzarsi sulla soluzione CAM hyperMILL, che grazie ai cicli altamente performanti a 2,5D, 3D e 5 assi e a una tecnologia feature e macro innovativa per quel tempo, è riuscita a soddisfare meglio le esigenze in aumento. Tuttavia, Sven Holsten mette in chiaro: “Una lunga collaborazione non indica necessariamente che bisogna fermarsi a un solo fornitore. Eseguiamo regolarmente dei benchmark in cui nostri fornitori devono dare prova di sé”.

Nel 2003 hyperMILL era leader nel confronto tra i sistemi CAM allora analizzati e ancora oggi mantiene salda la sua posizione. Holsten aggiunge ancora: “È interessante vedere come negli ultimi anni gli altri fornitori siano riusciti ad avanzare di grado grazie ai cicli proposti. Tuttavia, hyperMILL è passato nel frattempo allo stadio successivo, quello della programmazione automatizzata, assicurandosi così un netto vantaggio che ci ha consentito di gettare le basi per l’automazione nella pianificazione del lavoro”.

Apertura a una programmazione esterna

La flessibilità e la riduzione dei tempi necessari per l’elaborazione erano per OPEN MIND importanti obiettivi di sviluppo della tecnologia di automazione da raggiungere. Andreas Leser, direttore vendite presso OPEN MIND Germania, spiega: “Grazie al nostro modo di procedere, siamo in grado di creare le funzioni aggiuntive e i programmi più svariati per garantire un processo di programmazione CAM automatizzato. Mediante questa tecnologia è possibile accedere a una biblioteca che consente di integrare funzioni e oggetti di hyperMILL e hyperCAD-S in ampi scenari di programmazione facilmente modificabili. Sven Holsten descrive questo metodo così: “Sostanzialmente con questa tecnologia è possibile raffigurare in un programma tutto ciò che può essere realizzato manualmente con un sistema CAM – compresi i calcoli aggiuntivi – dove il programma si occupa dei passaggi automatizzati.

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Una base importante per l’automazione – Il Dipl. Ing. Johannes Nittinger del laboratorio di macchine utensili WZL dell’Università Tecnica di Aquisgrana (destra) si occupa, in collaborazione con il programmatore M. Sc. Fabian Böhm, della conversione delle basi descritte in precedenza in algoritmi e regole. Alla fine la programmazione automatizzata corrisponde alla prestazione di un programmatore esperto.

Sul piano pratico non è così semplice, soprattutto nel caso di Phoenix Contact che mira a raggiungere un’automazione completa. Per riuscire in questa impresa, il Dipl. Ing. Johannes Nittinger del laboratorio di macchine utensili WZL dell’Università tecnica di Aquisgrana ha elaborato per il suo dottorato dei principi importanti. Spiega a proposito: “Prima ancora di pensare a una programmazione automatizzata di un componente, è necessario descrivere in modo chiaro tutti i passaggi fondamentali della programmazione CAM”. Tra questi vi sono, ad esempio, l’analisi dei componenti, la selezione dell’utensile, la scelta di feature compatibili e così via.

Realizzazione graduale

In questo modo l’intero know-how creatosi nel corso degli anni nella programmazione di utensili doveva essere integrato nel lavoro di base. Un compito per cui era responsabile M. Sc. Fabian Böhm, sviluppatore di software presso Phoenix Contact. Solo dopo è stato possibile passare alle fasi successive, sviluppare e formulare algoritmi.

Poiché la complessità della programmazione CAM varia a seconda del tipo di componente, il team di automazione ha proceduto per gradi. Il processo ha avuto inizio con la programmazione di elettrodi e si è conclusa con successo. Hanno fatto seguito la progettazione di modelli con la programmazione di piastre portastampi e, infine, le cavità dell’utensile per lo stampaggio a iniezione. Presto anche questa complessa programmazione verrà automatizzata.

I vantaggi economici

Nils Domack, uno dei dipendenti con maggiore esperienza nella progettazione di stampi, è uno specialista di hyperMILL, in quanto già nel 2003 aveva acquisito dimestichezza con l’introduzione del sistema CAM di OPEN MIND. Per lui l’automazione rappresenta assolutamente un vantaggio: “Essa svolge per noi un ruolo importante, soprattutto nella produzione di elettrodi. Noi di Phoenix Contact produciamo infatti molti componenti in filigrana, quali morsetti, connettori, alloggiamenti, ecc., per cui dobbiamo mettere a disposizione utensili per lo stampaggio a iniezione sottoposti all’erosione a tuffo. La nuova forma di programmazione consente di risparmiare tempo e denaro per la produzione degli elettrodi in grafite richiesti”.

Grazie all’automazione nella pianificazione del lavoro, che comprende anche semplici lavori preliminari quali il caricamento e il salvataggio di un record o l’adattamento del sistema a punto zero, il lavoro dei programmatori altamente qualificati è stato notevolmente alleggerito. Per quanto riguarda gli elettrodi, è già possibile programmare in modo completamente automatico più della metà degli elettrodi da realizzare, a partire dall’importazione dei dati CAD fino all’esportazione dei dati NC ultimati. Il programmatore CAM svolge in questi casi soltanto il ruolo di “esaminatore”. Nel caso in cui il componente comprendesse, ad esempio, delle superfici per le quali l’automazione di hyperMILL non dispone di alcun utensile corrispondente, il sistema le evidenzierà con un colore. In questo modo il programmatore CAM ha la possibilità di constatare subito durante il ciclo di prova dove deve intervenire e, ad esempio, quale utensile utilizzare. Prima che il programma NC venga definitivamente avviato, il programmatore esegue in hyperMILL una simulazione completa del processo di lavorazione per assicurare la successiva sicurezza dei processi nei cicli.

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hyperMILL 2017.2: realizzare elettrodi per l’erosione a tuffo con rapidità e semplicità

Con hyperCAD-S Electrode, il produttore di CAM OPEN MIND Technologies AG presenta un modulo innovativo che automatizza ampiamente la costruzione e la realizzazione di elettrodi per l’erosione a tuffo.

hyperCAD-S è il software CAD integrato dedicato agli utenti hyperMILL e sviluppato specificatamente per soddisfare le esigenze dei programmatori CAM. La versione 2017.2 presenta un’innovazione straordinaria: un modulo per la realizzazione rapida degli elettrodi per l’erosione a tuffo. Un processo pratico e automatizzato consente di derivare gli elettrodi da utilizzare senza particolari conoscenze specifiche, semplicemente partendo dalla superficie da sottoporre a erosione sulla geometria del componente.

La geometria di destinazione come punto di partenza

Il punto di partenza è costituito dalle superfici/zona del modello soggetta ad erosione. Il programmatore NC le seleziona, il software CAD prolunga automaticamente le superfici degli elettrodi se necessario e deriva il pezzo grezzo e il porta-elettrodo. Il modulo lavora con modelli di solidi e superfici e la geometria può essere selezionata mediante superfici e contorni. I fori presenti nella geometria vengono automaticamente chiusi. HyperCAD-S si occupa anche di calcolare la distanza minima necessaria tra il gruppo elettrodo-supporto e le superfici del modello e l’eventuale angolo C necessario per ottimizzare le dimensioni del grezzo da cui si ricava l’elettrodo. hyperMILL si occupa dell’acquisizione automatica di tutti i dati tecnologici come la sottomisura (gap), le dimensioni dei pezzi grezzi, la posizione di riferimento e la gamma di colori.

Perfetta integrazione nel sistema CAM

Gli elettrodi costruiti in hyperCAD-S vengono direttamente rielaborati nel sistema CAM. L’utente seleziona semplicemente l’elettrodo corrispondente e avvia la programmazione. A tal fine, è presente una finestra di dialogo in cui viene specificata con pochi clic la fresatura per l’elettrodo. In seguito, hyperMILL crea automaticamente la lista delle lavorazioni che verranno eseguite con tutti i parametri rilevanti.

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EMO 2017: OPEN MIND e la Virtual Machining

OPEN MIND Technologies AG presenterà per la prima volta a EMO 2017 di Hannover hyperMILL® VIRTUAL Machining Center basata su codice NC.
Presso lo Stand A08 del padiglione 25 sarà possibile assistere a lavorazioni dal vivo con le innovative strategie del pacchetto prestazioni hyperMILL® MAXX Machining. Gli sviluppatori di software CAM/CAD e postprocessor presenti ad  Hannover forniranno ai visitatori un primo sguardo sulla versione di hyperMILL® 2018.1 in arrivo.

Nella lavorazione ad asportazione di trucioli, le attività di fresatura con centri di lavorazione a 5 assi ad alta efficienza diventano molteplici. Per questo è più importante che mai una simulazione macchina sicura. Con hyperMILL® VIRTUAL Machining Center, OPEN MIND ha sviluppato una soluzione che utilizza come base per la simulazione il codice NC secondo l’esecuzione del postprocessor. Il risultato garantisce la corrispondenza esatta dei movimenti macchina virtuali con quelli reali.

Efficienza al MAXX con hyperMILL® MAXX Machining

Il pacchetto di prestazioni hyperMILL® MAXX Machining con i tre moduli ad alta efficienza per la sgrossatura, la finitura e la foratura rappresenta un vero passo in avanti in termini di efficienza. Le società di produzione che ricorrono a queste innovative strategie CAM ottengono risparmi di tempo fino al 90% durante la finitura e fino al 75% durante la sgrossatura. I visitatori potranno scoprire l’enorme potenziale di risparmio con le lavorazioni eseguite dal vivo presso lo Stand di OPEN MIND grazie soprattutto alla strategia di lavorazione tangente piani a 5 assi.

Le novità di hyperMILL® 2018.1

Con la strategia di Contornatura 2D su modelli 3D sarà possibile programmare superfici verticali con maggiore semplicità. La contornatura viene creata automaticamente selezionando superfici perpendicolari. Anche gli utenti di Autodesk Inventor avranno a disposizione nuove funzioni per la lavorazione a spirale a 5 assi con una curva grazie a hyperMILL® 2018.1. Grazie ad una semplice selezione delle superfici sulla base delle geometrie scelte, gli utenti potranno ottenere con rapidità e facilità superfici e curve perfette per la lavorazione a spirale.